FARE Magazine di Confindustria Emilia da’ voce al progetto ICE lab

F.T.P. FIRMA L’INFRASTRUTTURA  DI RETI SICURE PER ICE LAB

Un’infrastruttura di networking industriale flessibile, abilitata per il monitoraggio della linea di produzione, che consente di raccogliere ed elaborare i dati in un’architettura di calcolo ad alte prestazioni, assicurando una gestione del sistema tramite accesso remoto per poter lavorare e gestire le attività da qualsiasi posto ed in qualsiasi momento.

È quella realizzata da F.T.P., società modenese specializzata nella consulenza informatica, per ICE Lab (Industrial Computer Engineering Laboratory); uno spazio nato dalla collaborazione tra Università di Verona e Siemens Digital Enterprise con i partner F.T.P. e SpeedHub-Confindustria Verona, all’interno della facoltà di Ingegneria informatica dell’università veneta.

L’ambiente è a disposizione delle piccole e medie imprese per sfruttare al massimo le opportunità di Industria 4.0, aumentare la competitività, ridurre il time-to-market e migliorare flessibilità, efficienza e sicurezza.

“Il laboratorio intende riprodurre gli aspetti chiave di una Smart factory allo scopo di studiare e risolvere i problemi concreti delle imprese nell’adozione del paradigma 4.0: digital twin, realtà aumentata, robotica, big data analytics saranno mostrate realmente alle aziende sotto forma di simulazioni in uno spazio dove sono e saranno collocate macchine già oggi in produzione. Ed è questo il punto che lo rende unico in Italia: non è un’area con impianti prototipo, con finalità sperimentali, ma un collegamento concreto tra ricerca e industria”, spiegano dall’azienda modenese.

Il laboratorio è un esempio di impianto connesso, grazie ad un’infrastruttura di reti sicura, al suo gemello di simulazione virtuale, per analizzare e prevenire i problemi di progettazione ed operativi di una linea produttiva. Si presenta come una linea di produzione i cui fiori all’occhiello, oltre al gemello digitale tramite Plant Simulation, sono la rete sicura e flessibile e gli analytics derivati dalla raccolta dei dati. Il digital twin consente la simulazione del funzionamento di un prodotto (nell’ambito della progettazione hardware e software) prima di essere messo in commercio. Oltre che lavorare su una linea di produzione che permetterà di eseguire software innovativi in grado di svolgere attività di manutenzione predittiva, potendo così anticipare eventuali guasti, sarà anche possibile analizzare la qualità di ciò che viene prodotto e migliorare le prestazioni attraverso la simulazione di un modello dell’impianto.

A rendere peculiare il progetto è l’approccio informatico e non meccanico alla produzione. “Come poter rendere questo progetto funzionale ed affidabile? Come connettere tutte queste tecnologie? Il gemello digitale è connesso al suo gemello reale: come raccoglie e aggiorna i dati? Attraverso quali soluzioni? Il ruolo dell’informatica è davvero fondamentale, serve a far comunicare tutti gli elementi e tutte le tecnologie hardware e software dell’intero sistema. Un impianto connesso che, grazie ad un’infrastruttura di reti sicura, permette al suo gemello virtuale di raccogliere correttamente gli input del mondo reale da tutti i livelli per poi rielaborarli, fare analisi e fornire feedback all’impianto in tempi rapidissimi”, continuano da F.T.P.

Ed è secondo un approccio olistico che F.T.P. ha garantito ‘security’ al progetto nel rispetto di policy e procedure adeguate all’impianto, potendo contare sulle competenze di personale qualificato e sulla sua esperienza di oltre 15 anni in ambito enterprise.

Il team F.T.P. ha inoltre svolto attività di formazione in affiancamento al personale tecnico per consentire autonomia nella futura gestione dell’infrastruttura per nuovi progetti sperimentali.